OPTIBAT® para Hornos Discontinuos

La industria del metal utiliza hornos discontinuos para aplicar diferentes Tratamientos Térmicos al producto, que le confieren las propiedades físicas apropiadas. Hablamos de hornos para tratamientos de temple y recocido, por ejemplo, que normalmente utilizan gas natural como combustible, el cual se quema en varios quemadores que insuflan sus llamas hacia el interior del horno, donde reposan las piezas. En estos hornos, las piezas a tratar permanecen a altas temperaturas que pueden sobrepasar los 1.000ºC durante largos periodos de tiempo, en ocasiones más de un día, consumiendo grandes cantidades de energía. Las diferencias entre piezas, las variaciones en la calidad del gas y en las condiciones del aire de admisión, hacen que los parámetros del horno se alejen del punto óptimo de funcionamiento, aumentando las pérdidas de calor en los gases de escape, por ejemplo. Con OPTIBAT® BF resulta sencillo especificar los parámetros de operación del horno que serán ajustados en Tiempo Real por el sistema, así como sus márgenes de maniobra, de manera que se consigue la misma curva de temperatura (característica del tratamiento) con menor consumo de gas, ayudando a obtener un ahorro adicional al de cualquier otra medida de Eficiencia Energética.

OPTIBAT® para Hornos Continuos

Los hornos continuos de Tratamiento Térmico, especialmente aquellos utilizados en metalurgia, requieren la atención de los operarios para ajustar las consignas de temperatura al tipo de producto, supervisar el funcionamiento de los quemadores, la correcta entrada y salida del producto y el grado de cumplimiento de los objetivos de producción. Los diferentes grados de cualificación y experiencia entre turnos hacen de ello una labor muy dependiente del factor humano. Sin embargo, una correcta operación del horno no sólo influye en su consumo de energía, sino también en la calidad del tratamiento. OPTIBAT® CF es capaz de aprender de forma automática, a partir de históricos del PLC del horno, cuales son las mejores prácticas en cuanto a pautas de operación. Es decir, aquellas que suponen una mejor calidad de los tratamientos con un menor consumo de energía. Según el tipo de producto y otras condiciones de contorno (calidad del gas, características del aire), OPTIBAT® recomendará siempre las mejores prácticas aprendidas a lo largo del tiempo incluso ante nuevos tipos de producto, compensando así las diferencias entre turnos de operación y homogeneizando las prácticas operativas.

OPTIBAT® para Hornos de Inducción

Numerosas fundiciones utilizan hornos de inducción para fundir cargas de varias Toneladas de hierro o acero hasta temperaturas de 1.500ºC o más. Se trata de hornos de gran consumo eléctrico, los cuales han de satisfacer las demandas productivas disponiendo del metal listo para colar en los moldes a la hora y en la cantidad requerida. Lo irregular de la chatarra que funden, así como las diferentes necesidades productivas, hacen que se produzcan picos de demanda eléctrica que penalizan el gasto eléctrico, mientras que se producen pérdidas eléctricas y térmicas originadas por la capacidad de absorción de energía que tiene el metal en función de las condiciones de producción, los tiempos de espera entre coladas, precalentamientos, etc. OPTIBAT® induct permite reducir al mínimo las pérdidas eléctricas y térmicas en este tipo de instalación, integrándose con los sistemas de control propios del horno y utilizando eficazmente la información de órdenes de fabricación del ERP. Con todo ello, se reduce sustancialmente la factura eléctrica, permitiendo ahorrar desde el primer mes de uso y mejorar la cuenta de resultados de la planta.

OPTIBAT® para Hornos de Arco

La regulación de un Horno de Arco es uno de los aspectos clave en la industria del acero. Este tipo de horno consume gran cantidad de energía eléctrica y proporciona el acero fundido para el resto del proceso productivo. OPTIBAT® EAF añade un paso más al sistema de regulación de los electrodos, que es su optimización. Se complementa perfectamente con las técnicas de control avanzado de los electrodos, las cuales se ocupan de mantener las variables del horno estables. La aportación de OPTIBAT® se centra en ajustar los puntos de consigna, dentro de rangos estrictamente seguros, y recomendárselos al sistema de control avanzado.

OPTIBAT® para hornos regenerativos

Los hornos regenerativos utilizan alternativamente el calor de los gases de combustión de un grupo de quemadores para calentar la cámara por la que luego pasará el aire de admisión de otro grupo simétrico de quemadores, con objeto de precalentar el aire de admisión. Son utilizados en procesos muy diferentes, desde hornos de vidrio hasta hornos de forja o de calcinación. En esta alternancia, cada cambio de ciclo implica una mayor o menor eficacia de dicho precalentamiento. OPTIBAT® RF es capaz de determinar y aplicar de forma automática el instante adecuado para realizar un cambio de ciclo y así aprovechar al máximo el calor de los gases de combustión. Manteniendo todas las propiedades del tratamiento.