Moeve: Maximización de la producción en planta de fenol
Optimización en tiempo real
Optimitive logró un aumento del 3,38% en la producción total de CHP para MOEVE, proporcionando recomendaciones continuas de lazo abierto utilizadas por los operadores más del 80% del tiempo. Cada 15 minutos, el sistema optimiza 7 variables operativas, lo que permite a la instalación adaptarse dinámicamente a las condiciones de la planta para maximizar la producción mientras se estabiliza el rendimiento general.
Desde 2018
Servicio continuo
IA autónoma que maximiza la producción intermedia en instalaciones petroquímicas a escala mundial
Cliente
MOEVE (anteriormente CEPSA), en Palos de la Frontera (Huelva, España)
Descripción
El fenol es uno de los intermedios más vitales en la industria química, sirviendo como materia prima crítica para polímeros de alta demanda como poliamidas, policarbonatos y resinas epoxi. MOEVE opera una de las mayores instalaciones de fenol del mundo en España para satisfacer la creciente demanda global de estos materiales esenciales.
Materia prima
Cumeno
Resumen del proceso
3 reactores
Disponibilidad de producción
24/7
¿Por qué IA, por qué ahora?
Dando forma al futuro de la industria petroquímica
La reacción para obtener fenol implica un complejo proceso de dos etapas: la oxidación de cumeno para producir hidroperóxido de cumeno (CHP) y luego su descomposición en fenol y acetona. Estas etapas son altamente sensibles a las condiciones cambiantes de la planta, lo que dificulta que los métodos de control estándar maximicen el rendimiento mientras se adhieren estrictamente a diez restricciones de proceso distintas. Al implementar la IA, MOEVE puede adaptarse autónomamente a estas fluctuaciones cada 15 minutos, maximizando la producción sin arriesgar la estabilidad.
El problema
El fenol es uno de los intermedios más importantes en la industria química. Su demanda ha aumentado a lo largo de los años debido a su amplia gama de aplicaciones, siendo materia prima en la fabricación de algunos polímeros muy importantes, como las poliamidas, los policarbonatos y las resinas epoxi. La reacción para obtener fenol tiene lugar en dos etapas separadas; en primer lugar, el cumeno se oxida para producir hidroperóxido de cumeno (CHP) y, en segundo lugar, este CHP se descompone en fenol y acetona.
OPTIBAT® opera con el objetivo de optimizar en tiempo real la producción en una de las mayores instalaciones de fenol del mundo, ubicada en España.
La solución
Se ha instalado un sistema de optimización en tiempo real OPTIBAT® que aprende continuamente de los datos del proceso y se adapta a las distintas condiciones de la planta. La función objetivo a maximizar es la producción de fenol. OPTIBAT® proporciona recomendaciones cada 15 minutos para 7 variables operativas. También se modelan las restricciones del proceso (10) para garantizar su cumplimiento. El sistema Optibat® pasó por una serie de pasos de ajuste fino en cuanto al tratamiento de la señal, la parametrización y el modelado durante las primeras semanas después de la puesta en marcha en lazo abierto, y ha estado funcionando en gran medida desde entonces. Se han logrado modelos predictivos precisos para las concentraciones de reactivos y productos, con un comportamiento robusto y requisitos de mantenimiento casi insignificables.
Calidad
El sistema mantiene modelos predictivos robustos y precisos para las concentraciones de reactivos y productos, asegurando la excelencia del producto.
OPTIBAT® monitoriza estrictamente diez restricciones de proceso modeladas, garantizando que la maximización de la producción se logre dentro de límites seguros y estándares de calidad de alto rendimiento.
Aumento de la producción total de CHP
Reducción anual de emisiones de CO₂
Frecuencia de uso del sistema por parte de los operadores
24/7
Recomendaciones continuas de lazo abierto
caso de éxito
Soluciones aplicadas a Moeve
Calidad constante del producto
Optimice la producción con OPTIBAT®. Aproveche los datos en tiempo real para predecir resultados de calidad, reducir la variabilidad y garantizar la consistencia del producto, al tiempo que aumenta la eficiencia y la rentabilidad.
Menores emisiones de CO₂ e impacto de sostenibilidad medible
Gestión avanzada de emisiones mediante OPTIBAT®. Utilice modelos de IA para monitorizar la energía y las condiciones del proceso en tiempo real, aplicando automáticamente estrategias óptimas para reducir las emisiones sin sacrificar la calidad ni la seguridad.
Rendimiento maximizado con menor consumo energético
Maximice el rendimiento con OPTIBAT®. Analice continuamente los datos del proceso para anticipar perturbaciones y lleve los activos a sus límites máximos sostenibles, manteniendo operaciones estables y continuas.
Mejore la eficiencia energética
Reduzca el consumo de energía con OPTIBAT®. Implemente la optimización en tiempo real para identificar ineficiencias invisibles y maximizar la eficiencia energética en sus operaciones industriales sin comprometer la calidad.
caso de éxito
Cómo se llevó a cabo
FASE 1
Análisis de datos de proceso y modelado de IA
Se analizaron datos históricos del reactor para construir modelos predictivos de alta fidelidad capaces de adaptarse a diversas condiciones de la planta.
FASE 2
Estrategia y diseño de optimización
Definimos una función objetivo de maximización de la producción, modelando diez restricciones específicas de seguridad y medioambientales.
FASE 3
Integración, puesta en marcha y formación
Tras el tratamiento inicial de la señal y el ajuste fino, el sistema entró en funcionamiento 24/7, proporcionando datos en tiempo real a los operadores en una configuración de lazo abierto.
Opiniones del cliente
Mason Mitchell expresó su gratitud, afirmando que el enfoque innovador del equipo no solo dio vida a su visión, sino que también mejoró la funcionalidad de cada espacio, haciendo de la vida cotidiana una experiencia deliciosa. Su compromiso con la excelencia y la satisfacción del cliente los distingue verdaderamente en el ámbito del diseño de interiores.
Revisión detallada
Design Execution
Project Planning
Budget Management
Implementation
Professionalism
Nos resultó increíblemente satisfactorio descubrir cómo podíamos optimizar nuestros procesos de fabricación aplicando las propuestas basadas en análisis de Optibat. Después de revisar las predicciones, elaboramos un plan y lo ejecutamos en solo unos meses.
Mason Mitchell
Director de Operaciones de TITAN US-MIAMI
